某钢厂100t电弧炉改废钢连续加料后生产工艺流程简介

变更前主要是针对现有工程炼钢工序中主要生产设备电弧炉进行升级改造，经过技术改造后电弧炉冶炼时不用掀开炉盖，降低热能损失的同时节省了加料、压料时间，单炉冶炼周期平均缩短15-20min以上，生产效率预计提高20%以上。电弧炉熔池连续熔化废钢铁，电弧平稳，电能利用效率高，吨钢电耗下降；炉龄使用寿命有效延长，耐火材料消耗下降约5%；平熔池冶炼，电弧平稳，电极折断率减少，吨钢电极消耗下降0.25-0.4kg；同等配置条件下，与现有工程电弧炉比较，电能、热能利用率提高后，冶炼节奏明显加快；吨钢烟尘产生量由现在的15-18kg下降到约11kg，环境效益得到提高；电炉熔池连续处于精炼状态，降低了炉渣中的FeO含量以及扒渣的金属损失，预计提高金属收得率1.5-2%，最终可达到约94%的收得率；炉盖不开启，埋弧操作，对炉前环境噪声降低约20dB以上；全过程连续自动加料节约炉前用工2-3人，有效降低了炉前工劳动强度和安全隐患。

技改项目具体工艺流程如下：

1、废钢加料操作

机械加工边脚料：机械加工边脚料经精选、分拣后由汽车运到料场，在料场分类存放。外购的已机械加工好的边角废钢料可直接由汽车送入料场料槽分类堆存。

加料时用电磁吸盘将废钢加入到重型链板机的加料段，依据冶炼工艺速度要求，调整进入步进输送机上废钢行走速度，由水冷料槽输送到新型电弧炉内。

2、硅锰铁和散状料加料操作

熔化所需的散状料，须符合块度的要求，由自卸车倒入地下转运仓，然后通过皮带机运入炉前加料系统的料仓内，电弧炉配一套加料系统。

3、熔化操作

连续预热加料系统是利用熔池中钢液来熔化连续加入炉内废料的化钢工艺，它与预装料电炉冶炼工艺不同。预装料电炉在前一炉浇铸结束后，开始加入边角料和含铁原料，首先由100/20t起重机将装满边角料和含铁原料的料罐吊至电炉附近，待电炉炉盖提升并旋开之后，吊车迅速将料罐吊至电炉上方，并将底部打开，将原料装入炉内，同时根据生铁装入比率确定熔化工艺要求。通电熔化时，合上电源开关，电极自动下降并起弧，与此同时炉壁氧枪吹氧。开始的3分钟内，采用低压短弧操作。同时打开炉门碳氧枪，造泡沫渣，加快熔化并保护炉衬和水冷炉壁。碳氧枪的喷吹时间视炉渣发泡情况而定。升温时，主要是吹氧加造渣剂脱碳和脱磷。待钢液温度和成份符合要求后，即可倒出。采用浇铸包出钢液，因此钢液包在使用前需烘烤到1000℃左右，然后将水口灌满填充料，钢液包放到车上，开到炉下出钢液位置，待电炉倾动到出钢液角度时，打开偏心出钢口出钢液，并通过电炉炉后加料系统向浇铸包内加入铁合金。浇铸包车上设有称量装置，当钢液达到要求重量时，发信号给电炉，使其倾动返回零位。出钢液时应注意实现留钢操作，每炉留钢液量为30%。而连续预热加料电炉是由废钢连续式预热加料系统向电炉内加料，无需将炉盖提升，利用电炉内钢液对废钢进行熔化。

4、出渣操作

新型电弧炉出渣采用热泼渣工艺，液态泡沫渣从电弧炉炉门直接流到炉前地面上，地面铺有硅砂垫底，砂上覆盖大块铸铁板。出渣完毕，适当喷水加速冷却和粉化。车间配备了两台铲渣车，当电炉渣冷却到表面呈现黑色时，开动铲车铲入渣层中，将每铲渣稍作抖动，藉以破碎块渣，然后再装上汽车运送到渣场。

5、除尘操作

根据企业现有工程和同类项目资料，适应电炉除尘的除尘器有脉冲袋式除尘器、静电除尘器和湿法除尘器，企业根据投资、运行、效果综合分析，本次技改选择脉冲袋式除尘器。从烟气捕集方式来看，一般有封闭吸气罩、内排烟（第四孔排烟）、屋顶排烟和复合排烟等方式，本次技改针对电炉采用复合式屋顶罩+水平加料内排烟，采用全密闭型集烟罩。

转自：电炉炼钢

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