未来低碳绿色高炉炼铁技术的发展方向

未来低碳绿色高炉炼铁技术的发展方向

张福明

（北京首钢国际工程技术有限公司，北京100043）

摘要现代高炉炼铁工艺经历近200年的发展历程。进入21世纪以来，高炉炼铁技术发展迅猛，取得了显著的技术进步。当前，面对原燃料条件的变化，生态环境的制约，经济形势的下行，高炉炼铁技术受到巨大的挑战和威胁。未来高炉炼铁的技术发展理念应是低碳绿色、高效低耗、智能集约，同时要实现生铁制造、能源转换和消纳废弃物“三大功能”。以高炉为中心的新一代炼铁工艺流程设计和优化，以实现整个炼铁工序的动态有序、协同连续，将是未来炼铁工艺技术创新的重点课题。基于冶金流程工程学理论的高炉炼铁工艺的协同优化，将在未来实现新的突破。论述了循环经济理念下的高炉炼铁技术发展趋向，阐述了未来高炉炼铁的技术发展路线，指出了高炉炼铁实现低碳绿色发展的关键共性技术创新。

关键词高炉　炼铁　低碳冶金　绿色发展　工程设计

Development Orientation of Low Carbon and Greenization BF Ironmaking Technology in the Future

ZHANG Fuming

(Beijing Shougang International Engineering Technology Co., Ltd.,Beijing 100043)

Abstract：Development of modern BF ironmaking has experienced for nearly 200 years. Since entering the 21st century, the BF ironmaking technology has developed rapidly, and remarkable technological progress has been achieved. At present, in the face of the changes in the conditions of raw material and fuel, the restraint of ecological environment, the decline of economic situation, huge challenge and threat have been brought to the BF ironmaking technology. The BF ironmaking technology development philosophy in the future should be low carbon and greenization, high efficiency and low energy consumption, intellectualization and integration, as well as to achieve“three functions”：hot metal production, energy conversation and waste disposition. The new generation design and optimization of ironmaking process based on the core of the BF, inorder to realize the dynamic-orderliness and continuation-coordination in the whole ironmaking process,will be the key issue of the ironmaking technical innovation in the future. Based on the theory of metallurgical process engineering and the coordinated optimization of BF ironmaking process, the new breakthrough will be achieved in the future. This paper discusses the development orientation of BF ironmaking technology under the concept of circular economy, expounds the technical development route of the future BF, and points out the key common technical innovation of the development of low carbon and green development.

Key words：blast furnace；ironmaking；low carbon metallurgy；green development；engineering design

1前言

进入新世纪以来，高炉炼铁工艺再次受到自然资源短缺、能源供给不足和生态环境保护等方面的制约，可持续发展面临较大问题[1]。在市场低迷、需求疲软的经济形势下，面对当前日益严峻的竞争和挑战[2]，未来高炉炼铁工艺必须在高效低耗、节能减排、清洁环保、循环经济、低碳冶炼、智能集约、绿色发展等方面取得显著突破，以低碳绿色发展为主导，进一步优化工艺流程、提高风温、降低燃料比，以提高高炉炼铁工艺的生命力和竞争力[3]。

高炉是钢铁制造流程中的关键工序，是铁素物质流转换的核心关键单元，是钢铁制造过程能源转换的核心单元和能量流网络的中枢环节[4]。目前，高炉炼铁生产成本约占钢铁制造总成本的60%-70%，炼铁工序能耗约占钢铁综合能耗的60%-70%。由此可见，对于高炉-转炉制造流程的钢铁联合企业，高炉炼铁在钢铁制造流程中，其作用至关重要，其地位举足轻。

2功能解析

第一次工业革命以后，高炉炼铁工艺历经近200年的发展演进，在大型化、高效化、长寿化、集约化、智能化等方面取得了重大技术进步，已经发展成为当代铁氧化物还原效率最高的铁冶金工艺，高炉炼铁已嬗变成为工程科学，日臻完善。高炉的主要功能也随其技术发展历程在不断演化[5]，高炉炼铁功能解析如图1所示。

图1高炉炼铁功能解析

2.1还原器和渗碳器

高炉是以焦炭作为主要燃料和还原剂，将铁氧化物还原成液态生铁的工艺装置，属于典型的竖炉型反应器和多相复杂系统逆向工业反应装置。在下降炉料与上升煤气流的相向运动进程中，实现高炉冶金过程的“三传一反”。高炉高温还原过程得以顺利实现的前提，是高炉中焦炭料柱的存在（即骨架作用）和其不可替代性，这就决定了在高炉还原过程中，总是伴随有不同程度的生铁渗碳过程。

2.2熔化器和质量调控器

高炉最重要的功能就是为转炉提供优质液态生铁，这是转炉炼钢工艺赖以存在的基础。高炉将固态铁氧化物矿物中的铁素源还原而获得液态生铁，因此其具有熔化器的功能。而且，高炉连续不断还原、生产铁水的方式决定了高炉是一个连续的铁水供应器。与此同时，高炉炼铁工艺过程对铁水成分/质量具有重要的调控功能，可以通过高炉操作稳定控制铁水的温度、成分及其偏差，特别是控制铁水中[S]、[Si]含量，使之保持在合理范围内。

2.3能源转化器

高炉生产过程中，伴随着巨大的能源消耗和能量转换过程，其特点是将焦炭、煤粉、天然气等化石质能源转化为高炉产出物（铁水、熔渣和高炉煤气）的物理显热和化学能，因此高炉具有能源转换器的功能。随着高炉炼铁节能技术的进步，TRT和其他余热、余能回收利用技术的实施，使得高炉作为能量转换器的功能愈显突出。高炉工序是目前钢铁制造流程中最大的能源转换工艺单元，也是钢铁厂能量流网络构建的中枢环节。

2.4消纳固体废弃物

高炉炼铁工艺除了具有冶金功能之外，还具有消纳固体废弃物、实现资源化的功能，包括与高炉匹配的焦化、烧结和球团工序，高炉炼铁系统是钢铁厂实施循环经济的重要环节。例如，利用焦化工艺和高炉喷吹处理废塑料，利用烧结或球团工艺将钢铁厂粉尘造块并回收二次资源，高炉喷吹除尘灰，利用焦炉热解处理城市生活垃圾等。

3流程集成与结构优化

3.1动态精准设计

新一代钢铁厂工程设计的理论必须建立在符合其动态运行过程物理本质的基础上，特别是生产流程的动态有序、协同连续、稳定高效运行中的运行动力学理论基础上[6]。

现代高炉动态精准设计应以先进的概念研究和顶层设计为指导[7]，运用动态甘特图（Gantt Chart），考虑高效协同的界面技术实现动态有序、协同连续/准连续的物质流设计和高效转换、及时回收利用、节能减排的能量流设计，从更高层次上体现钢铁制造流程的“三大功能”，即实现钢铁产品制造、高效能源转换和消纳废弃物并实现资源化。

现代高炉动态精准设计要从高炉生产动态协同运行的总体目标出发，对先进的技术单元进行综合研判、权衡取舍、选择集成、再进行动态整合，把相关单元技术通过流程网络化整合和程序化协同，使“物质流”、“能量流”、“信息流”的流动/流变过程，在规定的时-空边界内实现动态有序化运行，形成一个动态有序、协同连续、紧凑集约的工程整体集成效应，达到多目标优化的目的。动态精准设计内涵解析如图2所示。

图2动态精准设计的内涵

3.2流程网络

流程网络的构建是现代高炉设计的一个重要内容。必须摈弃传统高炉设计“粗放、孤立、静止”的模式和惯例，构建基于动态精准运行的流程网络，实现高炉炼铁功能优化、结构优化和效率优化。实现钢铁厂流程结构优化条件下的高炉大型化，构建钢铁厂物质流、能量流、信息流流程网络系统优化的动态精准运行体系。

现代高炉设计要着力构建基于串联-并联结合、简便-顺畅-高效的物质流网络，基于输入-输出、高效转换、耗散最小的动态能量流网络以及简捷-高效、协同-调控的信息流网络。

3.3界面技术的优化

在现代高炉工程设计中，要将烧结/球团、焦化、高炉以及炼钢等工序的“界面技术”合理化，不仅有利于实现生产过程的组织协调，还有利于实现生产过程、调度过程的信息化，并使单元装置/设备的生产速率和生产效率更高，同时可以实现单位产能的投资最省。

主要界面技术优化包括：

1）简捷化的物质流、能量流通路（体现在高炉平面布置图）；

2）工序/装置之间互动关系的缓冲-稳定-协同（体现在工序单元的动态运行甘特图）；

3）制造流程中网络节点优化和节点群优化以及连接器形式优化（体现在装备数量、装置能力和位置合理化、运输方式、运输距离、输送规则优化等）；

4）物质流效率、速率优化；

5）能量流效率优化和节能减排；

6）物质流-能量流-信息流的协同优化等。

典型的界面技术包括：以多功能铁水罐“一罐到底”铁水直接运输为代表的炼铁-炼钢界面技术；以集约高效、连续紧凑的无中间料仓原燃料直接输运为代表的烧结/球团-高炉、焦化-高炉界面技术等。

4关键共性技术

4.1发展理念

现代高炉炼铁应构建动态精准、高效运行的生产体系，以高效率、低成本、低排放为目标，提高生产效率、降低能源消耗、减少环境污染，实现现代高炉炼铁“高效、低耗、长寿、低碳、绿色”的协同发展目标，提高综合技术装备水平，发展循环经济、实现低碳绿色制造是新世纪高炉炼铁技术的主要技术特征。合理控制高炉运行，建立科学合理的生产指标评价体系，实现高炉炼铁多目标协同优化；应构建高效率、低成本、低消耗、低排放的高炉炼铁技术体系。

21世纪大型高炉的工艺技术装备应更加注重技术创新和低碳绿色发展，高炉炼铁关键共性技术应形成重大突破，协同优化、集成创新高炉炼铁先进技术，应在高炉高效长寿、优质低耗、节能减排、循环经济、清洁环保、低碳绿色等诸多领域取得重大技术进步。

4.2流程集成创新

钢铁厂生产能力的选择必须适应社会发展和市场需求，根据区域和钢铁市场结构需求，结合钢铁企业自身实际，实事求是、因地制宜、科学决策，从而合理确定钢铁厂的产品定位和生产规模。应遵循钢铁厂整体流程结构的合理性、高效性、经济性，综合考量确定钢铁厂产能，进而再据此确定高炉的产能、数量和容积。

考虑到物质流、能量流和信息流网络结构的优化，一个钢铁厂最优化适宜的选择是配置2-3座高炉，必须以钢铁厂整体流程结构优化为基础，科学合理配置高炉，钢铁厂流程结构优化条件下的高炉大型化是未来高炉的主要发展方向[8]。

4.3优化总图设计

现代高炉炼铁的发展创新和持续演进，完成了由技艺向工程科学的嬗变。以流程工程学的视野和层次来分析，高炉总平面图不仅体现的是平面工艺布置，还体现着空间关系与时间关系，究其实质则是物质流和能量流的运行路径和轨迹。物质流和能量流在设定的几何空间内的运行，应实现“路径最短、阻损最低、效率最高、耗散最小”的“层流式运动”。由此可见，高炉总图优化设计的重要意义。

钢铁制造流程的合理性，表现在高效率、低成本、低排放，使铁素物质流、能量流、信息流协同高效动态运行，必须摈弃传统的静态设计理念，实现功能、结构、效率协同优化的高炉大型化。高炉总图设计的原则如图3所示。

图3高炉总图设计的原则

4.4高炉精料技术

精料是现代高炉炼铁实现高效、低耗、优质、长寿的基础，也是实现高炉生产减量化和耗散最小化的重要措施。

1）采用合理炉料结构

当代高炉炼铁必须适应资源、能源的可供给、可获取条件，遵循循环经济理念，以减量化为技术特征，努力实现资源、能源的最佳化利用。采用经济合理的炉料结构，是实现高炉炼铁高效率、低成本、可持续发展的必由之路。高炉炉料结构的优化应遵循资源最优化、技术最优化、经济最优化原则，注重改善炉料综合冶金性能，开发研究低品质矿高效利用技术，实现资源减量化、利用最佳化和环境友好化。

由于资源禀赋和技术传承，世界不同地区的高炉炉料结构不尽相同。亚洲高炉炉料结构大多为高碱度烧结矿为主，配加酸性球团矿和块矿；欧美高炉炉料结构则以较高比率的球团矿为主，部分高炉甚至全部采用球团矿。由于生态环境保护和资源获取等诸多原因，欧洲部分钢铁厂已关闭了烧结厂，高炉全部转而采用球团矿。中国高炉炉料结构的优化，还需在未来不断探索、不断创新，不可能依然维持传统的炉料结构。钢铁企业应运用运筹学理论，通过建立数学模型优化确定符合企业具体情况的合理炉料结构，以达到技术可行、经济合理、资源节约。值得指出的是，由于我国铁矿石资源的特点和生态环境的制约，我国未来应大力发展球团工艺，先进的大型高炉应逐渐提高球团矿入炉比率，部分大型高炉还应探索以球团矿为主的炉料结构优化。

2）改善炉料冶金性能

在铁矿石价格持续波动、市场变化难于预测的形势下，对炉料综合冶金性能的要求却不容忽视，而且应更加注重提高炉料冶金性能的稳定性。未来大型高炉精料技术的主要内涵是：

①提高入炉矿品位和熟料率。入炉矿综合品位达到58%以上，熟料率80%-85%，采用经济合理炉料结构，降低原料成本。

②提高焦炭质量。应注重提高用于大型高炉焦炭的机械强度、热强度和平均粒度，M40、M10、CSR、CRI等指标应满足大型高炉冶炼要求，特别是应保持焦炭平均粒度≥45mm的水平，甚至更高。

③提高炉料成分和理化性能的稳定性，减少成分和性能波动，保证高炉生产稳定顺行。

④有效控制炉料中有害元素含量。由于资源的可获取性和经济性等原因，炉料中锌、钾、钠等有害元素含量必须给予高度重视和有效控制。

⑤开展低品质矿的高效化利用研究，实现资源利用的减量化和最优化。

3）炉料分布与控制技术

现代大型高炉生产效率高，炉料装入量大。一座2500m3的高炉，每天从炉顶装入的矿石和焦炭就达10000t以上。炉顶设备不仅应满足高炉装料能力的要求，还应满足高炉操作对炉料分布精准控制的要求。炉料合理分布与精准控制是实现高炉煤气流合理分布、煤气化学能和物理显热高效利用的基础，是保障高炉生产稳定顺行、提高煤气利用率、降低燃料消耗的重要技术途径，是实现高炉生产稳定顺行和长寿的基础，炉料分布控制技术是现代高炉操作中不可或缺的重要调控手段。

4.5高炉长寿技术

高炉长寿的实质是“在高炉一代炉役期间，保持合理的高炉操作内型”[9]。现代大型高炉设计寿命均为15年以上，巨型高炉20-25年，高炉一代炉役单位容积产铁量将达到15000-20000t/m3，实现高炉长寿需要在高炉整个生命周期内采取有效措施，积极采用高炉长寿技术，维护合理的操作内型，形成基于“自组织、自维护、自修复”体系的“动态永久性”炉衬[10]。

1）优化高炉内型

合理的高炉内型是实现高炉炼铁多目标优化的基础和前提。高炉内型在一代炉役期间是不断变化的，初始设计内型是不断变化的操作内型的基础。因此，高炉设计内型合理与否，直接决定高炉操作内型的变化进程及结果。毋庸置疑，高炉操作内型不仅影响高炉寿命的长短，也对高炉生产稳定顺行、高效低耗具有至关重要作用。随着原燃料条件变化和高炉操作技术进步，现代高炉内型也将持续优化演变。现代高炉高径比渐趋降低，呈“合理矮胖化”发展。高炉有效高度与有效容积的关系并非线性耦合关系，统计表明，对于有效容积2000m3以上的大型高炉，随着高炉容积的增加，其有效高度变化并不显著，巨型高炉高径比（Hu/D）均降低到2.0以下。为有效抑制炉缸铁水环流及其破坏作用，应适当增加死铁层深度。为适应富氧大喷煤强化冶炼要求，应适当增加炉缸直径和炉缸高度，改善风口回旋区工作条件和炉缸冶金效能。为优化高炉顺行条件，促进炉料下降和煤气流顺利排升，可以适度增加炉腰直径，适当降低炉身角和炉腹角。

2）采用长寿炉体结构

21世纪大型高炉采用合理的炉体长寿结构和先进的冷却技术，纯水（软水）密闭循环冷却系统在高炉上得到普遍应用，高炉炉底炉缸、炉体冷却器、风口、热风阀等均采用纯水（软水）冷却。现代高炉显著的结构特征是在炉腹至炉身中下部区域大规模采用铜冷却壁，依靠高效铜冷却壁以及配置合理的冷却系统，在风口以上区域形成基于渣皮自保护的“动态永久性内衬”以延长高炉寿命。

3）采用合理的炉缸炉底内衬结构

通过设计合理的死铁层深度，采用合理的炉缸炉底内衬结构设计，选用抗铁水渗透、抗铁水熔蚀、性能优异的高导热炭砖，同时配置合理的高效冷却结构和冷却系统，有效抑制炉缸炉底“象脚状”异常侵蚀，使高炉寿命达到15-20年甚至更长。需要指出，长寿炉缸炉底设计的思考路径与设计方法应当是：

①优化炉缸内型设计，确定合理的炉缸直径、炉缸高度、死铁层深度、风口个数、铁口个数。建立数学模型，模拟炉缸工作和渣铁排放过程的流动现象及其流场分布，对于精准设计具有重要参考意义。

②确定炉缸炉底合理的内衬设计结构。无论采用何种结构设计，都应重视炉缸侧壁厚度、炉底厚度、铁口深度、铁口角度等重要结构参数的选择。对于炭砖-陶瓷杯/陶瓷垫复合结构的内衬设计，应通过传热学仿真模拟，研究分析不同炉役阶段的温度场分布，根据仿真计算结果，优化炉缸炉底温度场分布，合理设计炭砖和陶瓷杯/陶瓷垫的匹配结构。

③合理确定耐火材料的技术参数。理论研究和生产实践表明，炭砖的使用寿命是决定高炉寿命的关键要素。因此必须高度重视炉缸炉底炭砖物性参数的选择和指标设计，这是多目标的综合考量和权衡集成，不能片面强调某个单一指标的先进。必须兼顾抗铁水渗透、抗铁水熔蚀、抗碱侵蚀以及导热性，同时炭砖气孔率、孔径及其分布也是必须注重的技术指标。

④重视高效合理冷却体系的配置。对于炉缸炉底而言，冷却是在整个炉役生命周期内都不容忽视的重要环节，特别是炉役后期，冷却系统的功能就更为重要。在炉缸炉底内衬体系确定以后，应通过传热学仿真优化设计，必须建立与炉缸炉底内衬传热体系合理匹配的冷却体系，以保障耐火材料内衬安全稳定工作。

4.6高风温技术

高风温是高炉降低焦比、提高喷煤量、提高能源转换效率的重要技术途径。目前大型高炉的设计风温一般为1250-1300℃，提高风温是21世纪高炉炼铁的重要技术特征之一。

20世纪末期，5000m3以上的巨型高炉均采用外燃式热风炉，最具代表性的是新日铁式和地得式外燃式热风炉。首钢京唐5500m3高炉开发并应用了顶燃式热风炉，这是世界上首次将顶燃式热风炉应用于5000m3以上的巨型高炉，实现了巨型高炉热风炉结构形式的技术突破[11]。现代大型高炉热风炉结构形式呈现多样化发展的同时，其主要技术发展特征是[9]：

①利用空气、煤气低温双预热或富化煤气，使风温达到1250℃甚至更高；

②采用预热炉预热助燃空气，在燃烧纯高炉煤气的条件下实现1250-1300℃风温；

③通过优化燃烧过程、气流运动规律研究以及蓄热/传热机理研究，提高气流分布的均匀性；采用高效格子砖，增加传热面积，强化传热过程，缩小热风炉拱顶温度与风温的差值；

④优化热风管道系统结构，采用无过热-低应力设计体系，合理设置热风管道波纹补偿器和拉杆结构，有效处理管道膨胀以降低管系应力，热风管道采用组合砖结构，消除热风管道的局部过热和窜风；

⑤采取有效的炉壳晶间应力预防措施，延长热风炉使用寿命；

⑥优化热风炉操作，合理设定热风炉工作周期，提高热风炉换热效率；

⑦优化燃烧过程，降低燃料消耗，有效减少NOx和CO2的排放，实现节能减排与低碳环保。

4.7煤气干法除尘与TRT技术

高炉煤气干法除尘技术是21世纪高炉实现高效低耗、节能减排、清洁生产的重要技术创新。高炉煤气干法除尘技术，提高了煤气净化度、煤气温度和热值，不但显著降低炼铁工序的新水消耗和能源消耗，还可以提高二次能源的利用效率、降低环境污染。高炉煤气干法除尘-TRT耦合技术，是高炉炼铁实现节能减排、低碳冶炼和高效能源转换的重要关键技术，已成为现代炼铁工业实施循环经济、实现低碳绿色发展的重要技术发展方向。

目前我国自主创新的高炉煤气干法布袋除尘技术，在设计研究、技术创新、工程集成及生产应用等方面取得重大突破性进展，在5500m3巨型高炉上已成功应用6年以上，系统运行安全稳定，同湿法除尘技术相比，TRT发电量提高35%-40%。研究开发并形成了脉冲喷吹清灰技术、煤气温度控制技术、煤气含尘量在线监测、除尘灰浓相气力输送、管道系统防腐等关键核心技术，使大型高炉煤气全干法布袋除尘技术日臻完善[12]。

4.8富氧喷煤技术

20世纪70-80年代，随着两次石油危机的相继爆发，使高炉喷煤技术得到迅猛发展，成为20世纪冶金工程技术进步的核心关键技术。直至目前，高炉喷煤仍是现代高炉重要的节能减排和低碳绿色技术，是现代高炉炼铁必须坚持发展的重点技术。

富氧鼓风是现代高炉提高生产效率的有效技术措施之一，提高富氧率对现代高炉炼铁意义重大，应给予高度重视。高炉富氧-喷煤-高风温集成耦合技术，可以有效改善炉缸风口回旋区工作，提高煤粉燃烧率和喷煤量，有效降低炉腹煤气量，有利于改善高炉透气性，促进高炉稳定顺行，提高煤气利用率，从而有效降低燃料消耗和CO2排放。

高炉富氧-喷煤-高风温是降低燃料消耗和CO2排放的重要支撑技术。在当前条件下还应进一步提高喷煤量，使煤比达到200kg/t甚至更高，燃料比降低到500kg/t以下，这将是现代高炉炼铁工艺保持生命力和竞争力的根本所在。

毫无疑义，21世纪现代大型高炉必须大力推进并创新应用富氧-喷煤-高风温综合技术，这将成为未来高炉低碳绿色发展的重要技术路线。以实现高炉低碳绿色发展、降低高炉燃料消耗为技术目标，以提高风温、提高富氧率、提高喷煤量为技术途径，以精料技术、长寿技术和优化操作为技术保障，高炉富氧-喷煤-高风温综合技术必将具有广阔发展前景[13]。高炉富氧喷煤技术的作用如图4所示。

图4高炉富氧喷煤的作用

5结语

1）进入21世纪以来，现代高炉炼铁技术面临严峻挑战，必须建立低碳绿色发展理念，选择可持续发展道路，这是现代高炉炼铁技术未来发展的必由之路。现代高炉炼铁要构建动态精准、高效运行的生产体系，以高效率、低成本、低排放为目标，提高生产效率、降低能源消耗、减少环境污染，实现高炉炼铁“高效、低耗、长寿、低碳、绿色”的协同发展目标，着力提高综合技术装备水平，大力发展循环经济、实现低碳绿色制造。

2）基于冶金流程工程学理论，高炉设计应着力建构物质流、能量流和信息流网络的优化结构，建立动态有序、协同连续、集约高效的流程网络和运行程序。构建现代高炉动态精准设计体系，注重要素、功能、结构和效率的协同优化，实现高炉“三大功能”，大力实施炼铁工业的循环经济、低碳冶炼和绿色发展。

3）高炉精料、炉料合理分布控制、高效长寿、高风温、富氧喷煤、煤气干法除尘等关键共性技术，仍是未来高炉低碳绿色发展的重要技术基础、技术支撑和技术保障。面向未来，应始终坚持继承创新、集成创新和再创新，在已有技术的基础上，不断完善、持续改进，追求综合技术的集成效应和协同创新。

4）通过实施循环经济、低碳冶金和绿色发展，现代高炉创新应用精料、长寿、高风温、富氧喷煤、节能减排、低碳冶炼、环境保护等综合技术，进一步降低资源和能源消耗，坚持高效、低成本、低排放和绿色发展理念，促进高炉炼铁的可持续发展，未来高炉炼铁技术仍将具有广阔发展前景。

6致谢

衷心感谢殷瑞钰院士、张寿荣院士、干勇院士等老一辈院士专家的悉心指导和谆谆教诲，感谢杨天钧教授、王筱留教授、王维兴教授、吴启常大师、项钟庸大师等前辈师长的大力支持，感谢颉建新、毛庆武、钱世崇、程树森、张建良、沙永志、李欣、苏维、梅丛华、高鲁平等专家学者对作者学术观点的形成和建立给予的启发和帮助，感谢首钢国际工程公司冶金工程技术创新团队的全体同仁的支持和帮助。

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