矿热炉炉衬渗铁的原因分析及处理方案
某厂的锰硅矿热炉炉底用高铝熟料粉找平，上铺石棉板，第一层铺高铝砖，再铺5层粘土砖，炉底砖与炉壳之间填充耐火颗粒，再铺三层高铝砖，砖缝用耐火粉料填实，炉墙靠近炉壁紧贴一层硅酸铝纤维毡，再用高铝砖温砌2米高，完成后，铺炉墙环形碳砖，碳砖与炉墙间的缝隙用低水泥刚玉料浇注，炉口采用半石墨碳化硅砖砌筑。
锰硅矿热炉渗铁过程
依据烘炉曲线图及烘炉方案，点火烘炉，历时烘炉12天，炉底下层排气孔有火苗冒出，且有少量焦油渗出，表明炉衬大量水分已经排出，自培碳砖焙烧满足烘炉曲线及烘炉方案要求。电炉投料运行后，炉况主要分为两个阶段，第—阶段炉温较低，合金含硅较低，基本在17%以下;有电极下插困难现象;排渣出铁尚可，分别在炉内有两次大翻渣，造成设备局部漏水，其他正常。第二阶段存在电极压放继续严重偏少现象;存在炉盖温度约每2-3天上升100℃现象，约在500-600℃范围;存在炉底温度较快提髙，约提搞120℃以上，最髙温度在1200℃左右，热电偶烧损;存在出铁流槽积渣较多现象;合金含硅逐步提髙，电流超过额定值，出铁不顺利，在拆装损坏的炉底热电偶时，热电偶安装孔距炉底板300mm处发红，发现有一小铁块掉出，该处有渗铁现象。
矿热炉渗铁的原因分析
分析原因：
①自焙碳砖理化指标是否能够达到国家标准;
②砌筑时，缝隙未达到砌筑要求，部分耐火砖存在返工，其余砌筑质量能否达到砌筑要求;
③烘炉时，加入木材及焦炭较多，升温过快，整个炉体温度急速上升;
④操作上强插电极，提高电压;
⑤电流超过额定值，无功大大超过有功，功率因数在有补偿的情况下约在0.3左右波动;
⑥电极下插困难，在前期停加白云石，增加焦炭，后期减焦炭并附加无炭料;
⑦采用髙A1203渣型是极不合适的，髙熔点炉渔将收缩坩埚、电极难插、排渣不易，排干净，将加剧炉况恶化;
⑧两次大的翻渣对炉衬的冲击。
矿热炉渗铁的处理措施
处理措施有：
①适度调低炉料配比中的Mn/Fe比，增大炉料中铁元素将有利于消化炉底积存的炭化桂;
②采取排碳，料批中原考虑8^10%的排碳可降至5%，并随时根据出铁排碳的增加而恢复正常料批;
③适度提高料批中碱度，降低排渣难度;
④适时推高电压，突然提髙电压会进一步加剧炉口温度上升;
⑤在技术管理人员在场的情况下，可偶尔地在出铁后期釆用停电插电极，将坩埚区的半熔融的炉料挤出去，同时加强炉口拉排渣;
⑥调整焦炭品质，采用兰炭和焦炭按一定的配比共同使用，增加比电阻;
⑦电流控制在额定值以内;加强炉口拉排渣;
⑧在电极不明显上涨的情况下，适度延长出铁周期，以提高炉温。
经多方共同努力，探讨分析，实践证明，炉况有了很大的回转，出铁顺利，锰硅合金产量有所提髙，其品质得到保障。
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