炼铁高炉出铁沟浇注料工艺操作标准
2017-05-19 09:15 来源：我的钢铁网 更多历史数据，上钢联数据
1 原料技术条件：
1.1 原料理化性能
原料理化性能见《原材料检测标准》。
1.2 粒度要求：
8-5mm,5-3mm,3-1mm颗粒料：筛上料<10%;筛余料<15%。
1-0mm颗粒料：+1.25mm,≤10%;+0.1mm≥60%。
0.088mm-0细粉料：-0.088mm,≥90%。
0.044mm-0细粉料：-0.044mm,≥90%。
1.3 干燥要求
潮湿原料均需烘干处理，保证含水率≤0.5%(粘土含水率≤10%)。
2 设备及计量器具：
QHX-250型行星式混砂机，行车，TGT-500，TGT-50型磅秤，AGT-10型台秤，SGT-1型地上衡。
3 环境要求：
工作场地应保持干燥，混合设备周围及操作场地整洁，无其他杂物，并具有足够空间提供本批生产所需原料和半成品的堆放及生产操作。
4 生产前准备
由新品技术科制订生产配方、配制辅料，进行小样试配，检测产品的加水量，流动值，硬化时间，含水率等指标,并调整硬化时间,确定水泥配比。
5 生产配方：
生产配方由新品技术科制订，经技术副厂长或新品科科长签字后一份交生产设备科，一份在生产任务下达时交特耐车间。
6 工艺流程图 :(见图1)
7 操作步骤
7．1 场地清理
车间作业人员对生产场地、生产用设备、工具进行打扫清理。要求做到：
a、 混砂机内无余料；
b、 工作地面无浮灰堆积；
c、 所有工具上无杂质粘附。
由车间和班组长作出检查，确保其清洁要求。
7．2 原料领用
同《喷补料工艺操作规程》。
流程 控制点
出 料 包 装
图一 出铁沟浇注料生产工艺流程图
7．3 原料过筛
表1．浇料料原料过筛筛号
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硅微粉
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氧化铝粉
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广西土
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水泥
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筛目
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12
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12
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12
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16
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16
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网孔尺寸(mm)
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1. 6
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1.6
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1．6
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1.0
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1．0
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7．4 称量
7．4．1 工艺员将配方单分解成称料单，发给操作人员，并向其明确称量要求。
7．4．2 计量器具校零，核对砝码是否与量具相配，检查量具灵敏度是否能达到误差控制要求(见7.4.5)。
7．4．3 根据“浇注料称量、复称记录单”核对所称原料的代号、批号、规格
及需称重量、份数。
7．4．4 分装用包装袋应清洁无积料。称量人员应认真清点袋数，确保与“称量复称记录单”上需称份数相符。
7．4．5 按配方要求准确称好所有原料，称量误差应控制在２%以内（为此，需称重量在10Kg以下的原料称量、复称应采用AGT-50型磅秤），绝对误差不得大于0.2Kg。
7．4．6 对所有原料（包括25Kg及以上的原包装料）应袋袋过磅，不允许漏称、少称。
7．4．7 作业人员在称量过程中应注意观察原料性状，若发现有明显异常（粒度、色泽、干湿度、结团等），应暂停，并通知工艺员查验认可后，方可继续进行。
7．4．8 分装后原料堆放整齐并做好标识。
7．5 复称、抽检
同《喷补料工艺操作规程》。
7．6 投料混和
7．6．1 投料员将所有原料集中到料斗边，按投料顺序将原料分成前料和后料，分别通过地上衡称其总重量，若误差大于料中最少计量原料重量的1/2，就应逐袋检查原料品种，并报告车间工艺员，必要时每袋重新复称。防止漏投或多投。每一前料和后料的重量应在“沟料投料前过磅单（特-7）”上做好记录。
7．6．2 投料顺序为：
（1）将所有>0.2毫米（包括1-0mm）颗粒料和添加剂投入混砂机，混和1~2分钟。
（2）将其余原料投入混砂机内,继续混和至５~6分钟，出料。
7．7 出料包装
出料员控制每包单重250Kg(或按生产设备科通知要求)，用双层编织袋包装，扎紧袋口，并在每袋中放入质检科提供的“合格证”，由班组长查核。
8 控制要求
8 .1 管理重点
8．1．1 按配比称量和复称，误差一定要控制在规定的范围内，做到准确无误。
8．1．2 投料混合应按投料顺序、混练时间规定严格执行,确保混和效果。
8．2 中间质量控制要求
8．2．1 从混料第三车起，质检科质检人员每4-12吨抽一次样，进行中间试验。检测项目为：加水量，流动度，硬化时间(常温及60或70℃)，含水率及颗粒度。
8．2．2 新品技术科、生产设备科、质检科应在其配料、混料等过程中进行检查和监控，在必要时应在现场实施特殊性控制，以确保最终产品质量。
8．3 异常处理
若中间试验结果超出控制范围，监控人员有权暂停生产，并应立即通知新品技术科和生产设备科，分析原因，采取相应措施，同时做好记录。
8．4 注意事项：
8．4．1 产品贮运过程中应严格防潮。
8．4．2 产品硬化时间与气温密切相关，故新品技术科在调整水泥配比时应注意地域、季节变化，施工环境等因素的影响，生产后的产品也应尽早交用户使用，以防气温变化后，影响硬化特性。
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