烧结烟气循环技术概况

铁矿粉烧结过程会产生大量热废气，经除尘、脱硫后直接排放到大气中，热能浪费和污染较严重。烧结烟气循环技术是将部分烧结烟气再次引至烧结料层表面，进行循环烧结利用。作为一种既节能又可以减排的创新技术，受到钢铁企业的青睐。

烧结烟气循环技术优点是：

1、烟气余热(200℃左右显热)被料层吸收，可以降低烧结固体燃耗；

2、烧结料床上部热量增加及保温效应，改善了烧结料层的温度分布，降低了上部料层的冷却速度，克服了常规烧结工艺中经常出现的上部料层温度较低、成品率低、强度不足等问题。同时避免了常规烧结工艺中，上部料层由于气体温度的突降造成的矿块内部热应力的增加，表层烧结矿质量得以改善；

3、烧结废气排放总量减少20%～40%，可以减少后续除尘、脱硫脱硝装置投资和运行费用，废气中污染物被有效富集、转化，可以降低烧结烟气处理成本。

日本是最早开展烧结烟气循环技术应用的国家。1981年，世界首套烟气循环工艺装置在日本住友金属工业公司小仓钢铁厂的烧结机上投入运行。国外典型烟气循环工艺主要有4种，分别是日本新日铁开发的区域性废气循环技术、荷兰艾默伊登开发的排放优化烧结技术EOS、德国HKM公司开发的烧结过程降低排放和能耗优化技术LEEP、奥地利奥钢联公司开发的烧结环境工艺优化技术EPOSINT。国内目前已烧结烟气循环工艺改造的钢铁企业有宝钢集团宁波钢铁、福建三钢和沙钢。

采用不同烟气循环工艺，带来的效果是不一样的。国外的四种典型烧结烟气循环工艺节能量为5%～20%。国内的烧结烟气循环技术大约3%～5%。一般循环率越高的，减排效果越好。国外几种烟气循环工艺的循环率在25%～50%，国内的循环率在25%～30%之间。

烧结烟气循环利用不但可以显著减少废气排放总量及污染物排放量，且能回收烟气中的余热、降低烧结工序能耗、改善烧结矿质量，具有较大的节能减排和推广应用价值。

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