山钢济南分公司炼铁厂三“管”齐下降成本

去年，山钢股份济南分公司炼铁厂通过精准对标、精益管理，在系统稳定、结构优化、挖潜增效上下功夫，在炼铁的成本控制方面实现了新的突破。该厂去年全年平均吨铁成本比公司考核目标低92.18元；与2015年相比，吨铁成本降低了136.57元。

生产稳定开拓降本新空间

该厂把系统稳定高效作为降本工作的重中之重，以高产、低耗、低成本冶炼为核心，完善工艺技术路线。

该厂1750立方米高炉以“大风量操作、平台漏斗布料、大矿批冶炼”三项技术突破为手段，从实际冶炼条件出发，实施差异化的高炉操作与技术管理，其高炉利用系数、燃料比等主要技术经济指标在全国同类型高炉中达到领先水平；3200立方米高炉以送风制度与布料制度的合理匹配为核心，在对送风制度进行大幅调整的同时，对上部装料制度同步进行攻关，在降低燃料消耗方面取得较大进步，达到了开炉以来的最低水平。

该厂对设备实施全员点检和精密专业点检相结合的制度，3座高炉均实现了5个月以上的大计划、长周期检修目标，为高炉的稳定高效生产创造了条件；全年高炉共产铁643万吨，同比增加产量67万吨。

优化结构赢得降本新优势

该厂在原燃料供应紧张的情况下，坚持“主流矿、少料种、保接续、稳结构”的原则，科学调配“食谱”，加强配煤、配矿经济性、合理性和适用性研究。

该厂开发应用盐迪粉、罗伊山粉、毛里塔尼亚粉等低价优质资源，与塞拉利昂矿搭配使用，保持烧结配矿的低成本优势，全年共使用低价优质资源125.79万吨，创造经济效益3500万元；减少矿粉品种，成功实现了高比例澳粉的配矿和烧结生产，进一步降低了粉矿库存、减少了资金占用。

另外，该厂以降低球团矿比例为核心，增加烧结矿和块矿配加比例，优化高炉炉料结构，1750立方米高炉、3200立方米高炉块矿使用比例分别比上年增加7%、5%，1750立方米高炉取消了高炉辅料的使用。该厂加大喷吹煤结构优化力度，实现用焦灰替代喷吹煤，每年创效1200万元；通过对炼焦煤煤种矿点、配煤结构进行持续优化，有效降低配煤成本，去年配煤成本同比降低14.7元/吨。

挖潜增效注入降本新动力

该厂与山东莱钢永锋钢铁有限公司对标，查找在能源、费用方面存在的差距，以推进内部市场化工作为抓手，找准突破口，重点在提高生产效率，降低燃料和能源消耗上做文章，实施精益化管理。

该厂细化能源成本，对工序用能潜力环节进行系统梳理，以项目团队的形式，启动涉及五大系统的15个能源降成本项目。经过努力，该厂有效切断近百个压缩空气使用点，每年降低费用1346万元；通过除尘风机操作优化来降低电耗，每年节省费用346万元；组织开展降低320平方米烧结机点火煤气消耗试验攻关，每年创造经济效益253万元；成功使用热风炉废气来替代高炉煤气烘干原煤，每年可节省煤气成本521万元；烘块系统全部用于替代矿业加工，每年可创效3200万元。

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