月均降本过亿元 马钢如何做到的？

今年4月份，马钢9个生产主线厂实际降本增效达1.59亿元；5月份，在进行部分项目检修的情况下，降本增效金额也达到了1.56亿元。今年初以来，马钢月均降本超过1亿元，这是日成本核算所显示出的巨大威力。

在市场低迷、钢价下挫、环保压力加大的情况下，越来越多的钢铁企业眼睛向内，通过强化内部管理提高企业的运行效率。特别是在互联网+的浪潮中，借助信息技术，越来越多的企业成本核算模式得到应用，为艰难生存的企业带来暖意。今年初以来，马钢不断强化和完善日成本核算，通过精益推进各制造单元日清日结管理，提高了全员成本控制意识，提升了现场标准化作业水平，为公司及时发现现场运行问题、提高成本核算精细化管理及事中控制提供监控手段，为辅助生产经营决策、建立BOM（物料清单）指标设计及优化长效机制提供有效的数据分析依据。

设计实施打造全程控制基础

做好日成本核算工作，必须加强全程控制，完善的平台设计和实施管理是前提。

在设计环节，信息化系统必须科学有效、运行可靠，BOM定额必须精细、合理，消耗必须细分到产线直至产品规格，确保满足企业运行需求的最佳设计。为此，马钢依托信息化手段，于2013年9月份设计建立日成本核算平台，并开发了日成本核算报表系统。

该系统辅以人工录入，实现日成本核算数据及时、完整的收集，并基于收集的日成本核算数据完成日成本的自动核算功能。平台从体系结构上分为数据采集整理和报表展示两个部分。所有日成本核算实际消耗数据源于各个制造单元的三级系统，并与SAP（企业管理解决方案）系统信息汇聚整理而成，计划值分别从SAP系统的BOM（固定物料）和生产订单计划（可配置物料）取数，标准价格从SAP物料主数据取数，指导价格、产线数据从专门新建的透明表取数。系统每日定时抽取数据，按日成本核算逻辑进行单日、累计投入产出的计划、实际量的归集以及成本运算。

实施过程中，各部门扮演好自己的角色，履行职责，形成了闭环管理。制造单元自动控制系统做到每个过程操作到位，市场部负责结合市场需求预测及价格预测，每月事先提出下月预测采购和销售市场的指导价，交计财部维护到ERP（企业资源计划）系统中。计财部负责组织成本核算月结分析工作，通过事后的成本异常数据分析、日常投料偏差分析等，有针对性地提出加强核算数据及时性、完整性、真实性的现场管理和操作改进要求。企管部及时跟踪检查日成本核算平台应用及工作计划完成情况，持续检查系统数据质量、业务流程操作规范化等运行状况，并于每月23日前收集整理各单位工作完成情况小结，形成上月ERP系统月结分析报告反馈给各制造单元。

日清日结降本潜力挖干榨净

在保障有力、形成闭环的管理制度的基础上，马钢借助日成本核算平台，各制造单元加强了日清日结管理，保证现场作业实时、完整地通过信息化系统反映每日实际成本及技术经济指标完成情况，使日成本管理真正为生产服务，起到了事中控制的作用。日成本核算在公司精细管理和降本增效工作中的效果日益显现。

在铁前系统，各单位在保证每日核算数据及时、完整地反映到日成本核算报表上的同时，更在日核算数据准确性上下功夫。

一铁总厂结合生产工艺实际及价格体系等，扎实推行成本日核算工作，实现了炼铁成本的实时监控、事先控制，从而最大限度地提升了高炉经济运行质量和效益。他们调整烧结原料配比，在保证烧结矿质量的前提下，适当降低烧结矿碱度，并做好高炉用料的平衡，合理调整用料结构，确保50%烟煤混喷比计划的落实。同时，他们努力提高焦丁比和水冲渣率。目前，高炉煤比、焦比、风温、利用系数等技术指标同比均有大幅提升，高炉燃料比达到行业平均水平。5月份，该厂降本增效1005万元。

二铁总厂为推进日成本管理，将各项目标任务层层分解，把产量、质量、节能和提高TRT（高炉煤气余压透平发电装置）发电，增加钢渣、除尘灰等固废利用量进行捆绑考核，激励职工每天每班次对照技术指标进行攻关。他们结合三座高炉各自炉型和特点，持续进行技术探索和实践，摸索出最佳操作参数，在保证炉况稳定顺行的同时，降低焦比，提升煤比。烧结系统大力开展燃料粒级管理、CDQ（干熄焦）粉使用等节能降耗攻关，使固体燃耗大幅下降。5月份，该厂实现降本增效2420万元。

一钢轧总厂在进行日成本核算之前，中板生产线信息化程度相对较低，没有完善的MES（制造企业生产过程执行管理）系统，信息无法做到自动跟踪，还是传统的大卡传递，导致系统收料和投料的分摊很难做到及时、准确。在开展日成本管理之后，该厂对中板区域MES系统的投料程序进行了调整和改进，增加人工检查确认的界面，对现场管理和生产安排进一步明确要求，使中板投料的及时性显著提高，系统内板坯库存与实际库存基本接近，由于投料分摊导致的部分订单成本失真问题大大减少。5月份，该厂降本增效1475万元。

倒推管理成本管控良性循环

在钢轧系统，因订单数量比较明细，日清日结工作有利于及时发现并解决问题。

在未实行日成本核算前，每月都有大量的生产订单投入产出不匹配，成本核算失真。同时，由于没有做到日清日结，月底有大量的物料需要运行平衡程序做消耗分摊，月结时间过长，难以掌握实际数据。实行日成本核算以来，由于大部分物料都做到了实时投料，月底需要平衡的物料数量大为减少，月结时间大大缩短。同时，随着各单位日清日结工作水平的逐步提高，生产订单投入产出不匹配的现象也大大减少，成本核算的准确度大幅提升。

不仅如此，通过对日成本核算结果和月结结果差异对比分析，还能及时发现管理和技术上的问题，及时加以改进，形成成本管控的良性循环。

特钢公司在做到日清日结的基础上，利用日成本报表平台，持续跟踪电炉炉况对钢铁料成本的影响，发现同样的操作在电炉新炉况时钢铁料成本较低，运行到炉役后期（180~200炉以上），钢铁料成本上升较快。针对这一现象，特钢公司积极组织技术攻关，发现随着炉龄增加、炉容增大，而电炉氧枪位置若固定不变，会造成后期钢水液面降低、氧枪冲击力不足、脱碳能力减弱、氧耗增加、吹损加剧等现象，从而导致钢铁料成本的上升。为减少液面降低带来的成本增加，他们对电炉采用两种方案进行改善。一是根据炉龄，确定不同时期的装入量；二是定期垫补炉底，保持钢水液面稳定。通过日成本管理工作的开展，特钢公司细化了各项管理，钢铁料消耗下降77千克/吨左右，炼钢综合能源成本下降156元/吨左右。

此外，对计划与实际偏差较大的，马钢重点开展动态跟踪分析，通过推进现场标准化作业管理，提高实际数据及时、准确性；通过对标挖潜，及时优化月度BOM设计，实现技术指标进步、为效益评审和降本增效提供有效决策数据。

拥有2座4000立方米高炉的三铁总厂，在跟踪日成本数据过程中发现，转底炉的球团产量、粗锌粉量、含锌除尘灰量等数据按照以发代产的形式，在系统内自动采集上传，产量结果受制于收料单位能否及时确认审核，常常导致转底炉订单有投入数据无产出数据，产出时间大大落后于实际生产时间。例如，当月1日外发的转底炉球团，最迟的到16日收料单位才进行审核上传。他们果断调整数据录入方式，将以发代产形式改由人工录入，确保每日转底炉产出数据得以及时上传，避免了订单出现有投入数据无产出数据，成本数据异常的现象。5月份，该厂降本增效2868万元。