包钢炼铁厂“巧妙置换”年降本2000万元

环保设施运行，除水电消耗外，还需大笔的原料成本。如何将“脱硫剂”支出降下来？包钢炼铁厂给出了答案——在一烧脱硫系统采用“电石渣”替代“脱硫剂”，每年降成本可达2000万元。

含硫高，是包钢原料的特性。有效控制矿石中的硫元素，最大限度减少向大气的排放，是公司环境治理的重点。经改造后的炼铁厂一烧车间烟气脱硫系统设计理念先进，但每天大约300吨的脱硫剂消耗，让炼铁厂承受着巨大的成本“负担”。

2014年11月，炼铁厂与福建龙净环保公司在一烧车间2号烧结机脱硫系统开展用“电石渣”替代“脱硫剂”工业试验，试验最终取得成功。试验结果表明：在使用电石渣全部替代脱硫剂的情况下，脱硫系统能够稳定运行，电石渣与脱硫剂的替代比不高于2：1。

脱硫剂主要成分为生石灰，目前市场价格是每吨550元；电石渣主要成分为氢氧化钙，价格仅为每吨176元。一烧车间除尘管理员乔波波算了这样一笔账：按“电石渣”与“脱硫剂”2：1的用量计算，还有每吨200元左右的降本空间。一烧车间烟气脱硫系统每天用“脱硫剂”300吨左右，成功替代后，一天就可降低环保成本6万元，理论计算每年可降本2000万元。加之替代后还可减少水、电和设备的磨损，综合成本还可进一步降低。

据统计，一烧车间烟气脱硫系统完成工业试验后，于去年11月20日开始进入脱硫原料“替代后”运行，仅5个月时间已经降成本390万元。

运行期间，炼铁厂与包头周边铝厂联系，使制铝后所产生的尾渣“为我所用”。目前，已经建立较为稳定的供求关系，且市场资源较为充足。此举不仅降低了炼铁厂自身环保成本，对公司内部原理相近的脱硫工艺也极具借鉴意义。